Gıda üretiminde kullanılan basınçlı hava temiz mi, nasıl kontrol edilir?
Ürüne, ambalaja veya temas yüzeyine değen basınçlı hava bir gıda bileşeni gibi ele alınır. Kontrol; yağsız ya da gıda sınıfı yağlı kompresör, hat sonunda uygun filtrasyon ve kurutucu, kullanım noktasından alınan yağ-nem-partikül-mikrobiyolojik testler ve yazılı kabul kriterleri ile yapılır.
Bir dolum hattında şişe üfleme, konveyör itici, valf açma ve kalıp temizliği aynı kompresörden beslendiğinde tek bir yağ sıçraması tüm hattı etkiler. Basınçlı hava, denetimlerde en geç fark edilen ve en pahalıya mal olan bulaşan kaynaklarından biridir; çünkü görünmez, kokusuzdur ve çoğu işletmede “tesisat işi” sayılıp gıda güvenliği sisteminin dışında bırakılır.
Çünkü hava, ürünle doğrudan temas eden bir yardımcı madde konumundadır. Kompresör yağı kimyasal, atmosferden çekilen toz fiziksel, yoğuşan nem ise mikrobiyolojik tehlike taşır. Bu nedenle tehlike analizinde hammadde gibi değerlendirilmesi ve kontrol önleminin ön gereksinim programına bağlanması gerekir.
Emiş noktasının yeri tek başına belirleyicidir. Kazan dairesi, atık alanı veya araç manıvra sahasına bakan bir emiş, filtreden geçse bile hatta sürekli kirli yük gönderir. Emiş ağzı temiz, gölgeli ve egzoz kaynaklarından uzak bir cephede olmalıdır.
Hava, temas düzeyine göre sınıflandırılır: ürünle doğrudan temas eden hava en yüksek arıtma seviyesini, dolaylı temas eden hava orta seviyeyi, teması olmayan pnömatik tahrik havası ise temel seviyeyi gerektirir. Karar kuralı basittir: hava ürüne veya ambalajın iç yüzeyine değiyorsa en yüksek sınıf uygulanır.
Tesiste tek bir hat üzerinden hepsi besleniyorsa, sistemin tamamı en yüksek sınıfın şartlarını karşılamak zorundadır. Ayrı hat çekmek genelde filtre yenileme maliyetinden daha ucuza gelir.
Standart test seti dört başlıktan oluşur: kalıntı yağ, su/çiğ noktası, partikül ve mikrobiyolojik yük. Numune mutlaka kompresör çıkışından değil, hattın en uzak kullanım noktasından alınır; aradaki boru korozyonu ve ölü hat birikimi ancak böyle görünür hale gelir.
Sıklık risk analizine göre belirlenir; yaygın uygulama doğrudan temas hatlarında yılda iki, diğerlerinde yılda bir tam analizdir. Filtre değişimi ise takvime değil, fark basınç göstergesine bağlanmalıdır.
Ürünle temas eden azot, karbondioksit ve diğer koruyucu atmosfer gazları gıda sınıfı olmak zorundadır. Tedarikçiden her sevkiyat için analiz sertifikası alınır, safıyet ve safsızlık limitleri kontrol edilir, tüp veya tank numarası üretim partisiyle eşleştirilerek izlenebilirlik kurulur.
Tesis içi azot jeneratörü kullanılıyorsa safıyet ölçümü sürekli izlenmeli ve alarm limiti tanımlanmalıdır. Satın alınan gazda tedarikçi onayı, jeneratörde ise proses kontrolü sizin sorumluluğunuzdadır.
Durumunuzu birkaç dakikada konuşalım; size özel süre ve yol haritası çıkaralım.
Var. Yağsız kompresör kompresör kaynaklı yağı ortadan kaldırır; atmosferden gelen hidrokarbonu, boru korozyonunu, nemi ve mikrobiyolojik yükü kaldırmaz. Doğrulama testi yine gereklidir.
Numune alma tekniği sonucu doğrudan etkilediği için akredite laboratuvarın kendi personeli ya da laboratuvar tarafından eğitilmiş işletme personeli almalıdır. Uygun adaptör olmadan alınan numune geçersiz sayılır.
Çoğu işletmede ön gereksinim programı olarak yönetilir. Ancak havanın son ambalaja üfleme yoluyla girdiği ve sonrasında bir azaltma adımı bulunmayan proseslerde oPRP veya CCP olarak değerlendirilmesi gerekebilir.
Üretici önerisi başlangıç noktasıdır, ancak esas kriter fark basınçtır. Sterilizasyon filtrelerinde ayrıca bütünlük testi ve değişim kaydı tutulur.
Açık ürün bölgesinde önerilmez; hava, toz ve mikroorganizmayı yüzeyden kaldırıp ortama dağıtır. Kuru temizlik gerekiyorsa vakum veya kapalı sistem üfleme tercih edilmelidir.